Auswuchten eines Mulchers im Feld

Ausgangslage

Ein mittelgroßer landwirtschaftlicher Betrieb in Deutschland betreibt zwölf Schlegelmulcher für die Hecken- und Buschpflege. Die Maschinen treiben die Messertrommeln per Zapfwelle mit 540 RPM an. Nach 1.200 Betriebsstunden zeigte das vordere Lagergehäuse einer Einheit anhaltend erhöhte Schwingungen — 12,4 mm/s RMS. ISO 10816-3 ordnet dies der Zone C zu (eingeschränkter Betrieb), und Lagerwechsel waren zur zweimonatlichen Routine geworden.

Den Rotor in eine Auswuchtwerkstatt zu senden hätte Demontage per Kran, Transport und eine Bearbeitungszeit von 3–5 Tagen bedeutet. Da ein Pflegeauftrag in vier Tagen anstand, fiel die Wahl stattdessen auf das Auswuchten vor Ort mit Balanset-1A.

Aufbau

Der Mulcher wurde auf ebenem Boden abgestellt und das Anbaugerät auf Holzklötze abgesenkt, um ein Verwinden des Rahmens auszuschließen. Zwei piezoelektrische Schwingungssensoren wurden mit Magnethaltern am vorderen und hinteren Lagergehäuse befestigt. Der Reflexstreifen des optischen Drehzahlmessers wurde an der Kupplung der Zapfwelle angebracht. Gesamte Montagezeit der Sensoren: 12 Minuten.

Messablauf

Lauf 1 — Referenz
Zapfwelle mit 540 RPM eingekuppelt. Beide Sensoren zeichneten 15 Sekunden lang auf.

• Vorderes Lager: 12,4 mm/s RMS
• Hinteres Lager: 9,7 mm/s RMS

Die dominante Frequenz bei 1× RPM auf beiden Kanälen bestätigte eine Massenunwucht. Keine 2×- oder höheren Harmonischen, was Ausrichtungsfehler oder strukturelle Lockerheit ausschloss.

Lauf 2 — Probegewicht
Ein Probegewicht von 180 g wurde an der 0°-Referenzmarke der vorderen Korrekturebene angebracht. Die Software berechnete die Einflusskoeffizienten und bestimmte die Korrekturgewichtsvektoren für beide Ebenen gleichzeitig.

Lauf 3 — Korrektur
Korrekturgewichte gemäß Software-Ausgabe angebracht:

• Vordere Ebene: 95 g bei 147°
• Hintere Ebene: 62 g bei 213°

Abschlussmessung:

• Vorderes Lager: 1,4 mm/s RMS
• Hinteres Lager: 1,1 mm/s RMS

Beide Werte liegen innerhalb der Zone A nach ISO 10816-3. Auswuchtgüte G 6.3 nach ISO 21940 erreicht.

Ergebnis

Gesamtzeit vor Ort: 40 Minuten von der Sensormontage bis zur Endkontrolle. Kein Kran, keine Demontage, kein Transport. Die Maschine ging noch am selben Nachmittag wieder in Betrieb.